CERTIFICACIÓN LEAN MANUFACTURING

Noviembre - Diciembre 2018

Con el objetivo de impulsar la rentabilidad de las empresas manufactureras, el Centro de Competitividad de Monterrey (CCM) creó el programa Transformación Esbelta (Tres), con el que ofrece consultoría y capacitación orientadas a la mejora continua.

El programa consta de seis módulos, en los que el participante aprende gradualmente acerca de los principios, filosofía de Lean Manufacturing, sus métodos y herramientas de manera secuencial para que las implemente en su organización. Las empresas anfitrionas del programa como Metalsa, Carrier, Cuprum, Prolec GE y John Deere, permiten visitar sus instalaciones productivas para aprender de la implementación exitosa de las metodologías siendo enseñadas.

Lean manufacturing y Viakón

La efectividad de este esquema de aprendizaje llevó a Andrea González Cervantes a ingresar al programa a mediados de 2017. Entonces fungía como ingeniera de mejora continua en Viakón –una marca de Viakable, división de cables del consorcio Xignux–. A pesar de ello, cuenta que no poseía las bases necesarias para resolver problemas en piso y cumplir con los objetivos que la planta fijaba anualmente.

Uno de los mercados ascendentes para Viakón es el automotriz. “Cada vez hay más clientes nuevos que se instalan en Querétaro y Aguascalientes, y que requieren el tipo de cable producido en una de las líneas de la planta”, comenta. Si bien el método productivo tradicional de la empresa –fundada en 1956– ha logrado mantenerla en el mercado por más de 60 años, “presenta oportunidades que nos retan como profesionales”, dice González.

Este reto nos estaba colocando ya ante un desafío importante con nuestro cliente. “Cumplir los pedidos se hacía cada vez más complejo por lo que necesitábamos lograr que esa línea tuviera una mayor eficiencia y una mayor productividad para poder cubrir y satisfacer las necesidades de los clientes”, cuenta González.

El proyecto piloto para la certificación

Como requisito para que el CCM otorgue la certificación, los participantes deben poner en práctica los procesos tps aprendidos durante la implementación de un proyecto piloto en un área de su empresa. Y fue precisamente esta línea la elegida para ello.

La implementación comenzó a finales de julio de 2017. De forma paralela, Xignux lanzó un esquema llamado Modelo Operativo Xignux, con el que también buscaba integrar herramientas de manufactura esbelta en todas sus plantas. Esto facilitó el camino para que González alineara su propósito con los objetivos del consorcio y con ello se asegurara de que todos los esfuerzos estuvieran enfocados en el éxito del proyecto.

En esos días, la línea desplazaba entre 35 y 36 toneladas de producto, y era operada por nueve empleados al día, es decir, tres operadores por turno. Cada cambio de producto tomaba cerca de 20 minutos, lo que, aunado a paros por fallas de la línea, mantenía la máquina con una disponibilidad de 60 por ciento.

Como líder del proyecto, González se enfrentó con el mayor de los retos: la resistencia al cambio. Uno de los errores más comunes es operar con más tiempo y recursos de los necesarios. “A veces la cultura de ‘por si a caso’ es la que nos detiene mucho como empresa… Hay que cambiar ese panorama”, asegura. Y es que, para lograr una transformación exitosa, es necesario que todo el equipo esté alineado con la filosofía, de ahí que considere que la certificación sea fundamental no sólo para el área de mejora continua de una planta, sino para todo el equipo de trabajo.

“EMPEZAMOS CON TEMAS MUY BÁSICOS, COMO 5S: ORDENAR EL ÁREA, ALINEAR LA INFORMACIÓN DEL OPERADOR, VER QUÉ ESTÁNDARES ESTABAN ACTUALIZADOS, CUÁLES HABÍA QUE ACTUALIZAR.”

Con la implementación del mecanismo pokayoke –técnica en la que, con el uso de dispositivos, es posible detectar errores en una máquina para eliminarlos a tiempo– lograron analizar las fallas repetitivas de la línea y eliminarlas. Los cambios de turno se redujeron a sólo ocho minutos, con lo que la máquina aumentó su disponibilidad a 72.5 %, incrementó en 44 % su productividad y logró desplazar hasta 53 toneladas. “Mes a mes dábamos más disponibilidad; eso significaba más producto desplazado, menos tiempo muerto y más tiempo enfocado en producir”, asegura González.

Cómo cambiar de filosofía

El primer paso fue inculcar la filosofía y sus beneficios por medio de workshops con supervisores, operadores, ingenieros de proceso y el gerente de planta, para después, junto con el equipo, analizar el proceso de la línea, identificar áreas de mejora e ir implementando los procesos. “Una vez sentadas las bases de la mejora con las 5S, el equipo se dio a la tarea de generar los trabajos estandarizados para mejorar la capacitación de los operadores; reducir nuestros tiempos de preparación a través del Quick Changeover (qco); controlar el inventario usando las tarjetas Kanban y control visual; entre otras herramientas”, señala González.

Para finales de noviembre de ese mismo año, los beneficios ya eran tangibles. Se había logrado reducir el número de operadores a dos por turno, con lo que disminuyeron los costos y hubo un beneficio de utilidad de operación de 29 por ciento.

Con la implementación del mecanismo pokayoke –técnica en la que, con el uso de dispositivos, es posible detectar errores en una máquina para eliminarlos a tiempo– lograron analizar las fallas repetitivas de la línea y eliminarlas. Los cambios de turno se redujeron a sólo ocho minutos, con lo que la máquina aumentó su disponibilidad a 72.5 %, incrementó en 44 % su productividad y logró desplazar hasta 53 toneladas. “Mes a mes dábamos más disponibilidad; eso significaba más producto desplazado, menos tiempo muerto y más tiempo enfocado en producir”, asegura González.

Las bondades de la certificación

González obtuvo la certificación en diciembre de 2017 y, con ello, la habilidad de analizar problemas e identificar las herramientas adecuadas para resolverlos de manera eficiente. Esto no sólo la llevó a implementar su proyecto con éxito, sino también a ser considerada dentro del Programa de Liderazgo Xignux (plx), con el que el consorcio busca desarrollar a los futuros líderes de planta.

Si bien la certificación tiene un enfoque en las áreas de producción, se puede aplicar fácilmente a cualquier proceso y empresa. González recuerda el caso de Cuprum, una de las empresas anfitrionas. “Invierte muchísimo en la certificación y va gente de almacén, de compras, de materia prima, no sólo gente que está en piso. Nosotros todavía lo mantenemos en planta, pero sí creo que debe empezar a llegar a las partes administrativas”, comenta.

Y si bien reconoce que la inversión fue elevada, considera que para una empresa el costo podría cubrirse en sólo un par de meses con la utilidad de operación y los beneficios serían duraderos. “Eso es algo que no visualizamos como empresas mexicanas”, agrega González.

El éxito de esta línea llevó a Viakón a seguir perfeccionándola para convertirla en un modelo de eficiencia y continuar el proceso en las demás líneas. Hoy, toda la planta trabaja con la estrategia 5S, una herramienta tps enfocada en lograr mejoras duraderas a partir de cinco principios japoneses: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke (clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina).

Como corporativo, Xignux considera la posibilidad de que ingresen más candidatos a esta certificación. Por lo pronto ya trabaja de la mano con el CCM en la creación de un programa de capacitación interna para lograr la transformación esbelta de sus plantas.